Di bawah trend perkembangan pesat produk elektronik moden, pembuatan pcb menghadapi keperluan yang lebih tinggi. Theproses penggerudian belakang pcbmemainkan peranan penting dalam-pembuatan pcb berkelajuan tinggi sebagai teknologi utama untuk meningkatkan integriti isyarat dan mengurangkan kehilangan isyarat.
1, Gambaran Keseluruhan Proses
penggerudian belakang pcb, juga dikenali sebagai penggerudian kawalan kedalaman, terutamanya bertujuan untuk mengeluarkan bahagian "Stub" yang berlebihan dalam melalui yang tidak mengambil bahagian dalam penghantaran isyarat. Semasa-pengiriman isyarat berkelajuan tinggi, sisa-sisa lubang yang terlalu lama melalui-boleh menyebabkan ketidakpadanan impedans, pantulan isyarat, crosstalk dan isu lain, yang menjejaskan kualiti isyarat dengan serius. Proses penggerudian belakang dengan tepat mengawal kedalaman penggerudian untuk mengalihkan cerucuk sisa melalui lubang, mengoptimumkan laluan penghantaran isyarat dan meningkatkan integriti isyarat dengan berkesan untuk memenuhi keperluan prestasi produk elektronik-berkelajuan tinggi dan{5}}tinggi.
2, Penjelasan terperinci tentang aliran proses
(1) Persediaan awal
Analisis data dan perancangan proses: Sebelum menjalankan operasi penggerudian belakang, jurutera perlu membaca dengan teliti dokumen reka bentuk pcb, menjelaskan parameter utama seperti kedudukan, saiz, dan keperluan kedalaman penggerudian belakang. Membangunkan pelan proses penggerudian belakang yang terperinci berdasarkan ciri-ciri lapisan pcb, bahan, struktur, dll., termasuk memilih peralatan penggerudian yang sesuai, alat pemotong, parameter pemprosesan, dsb.
Penyediaan substrat: Periksa substrat pcb dengan ketat untuk memastikan permukaan bebas daripada kecacatan seperti kotoran, calar dan ubah bentuk. Pada masa yang sama, untuk meningkatkan ketepatan dan kestabilan penggerudian belakang, substrat biasanya dibakar untuk mengeluarkan lembapan dari papan dan mengelakkan masalah seperti delaminasi atau pecah papan akibat pengewapan lembapan semasa proses penggerudian. Suhu dan masa membakar hendaklah ditetapkan mengikut jenis papan dan cadangan pembekal. Secara amnya, suhu penaik adalah antara 120 darjah dan 150 darjah, dan masa adalah 2-4 jam.
Penyahpepijatan peralatan penggerudian: Penggerudian belakang memerlukan ketepatan yang sangat tinggi untuk peralatan, jadi penyahpepijatan menyeluruh mesin penggerudian diperlukan. Ini termasuk menentukur ketepatan kedudukan paksi X, Y dan Z mesin penggerudian, memeriksa kestabilan kelajuan gelendong dan ketepatan habis, dan memastikan semua penunjuk prestasi peralatan memenuhi keperluan proses. Di samping itu, alat penggerudian belakang yang sesuai perlu dipasang, dan diameter, panjang bilah, bahan dan parameter lain alat perlu dipilih mengikut keperluan saiz dan kedalaman lubang penggerudian belakang.
(2) Pemprosesan penggerudian belakang
Kedudukan penggerudian: Menggunakan sistem kedudukan visual mesin penggerudian, kedudukan penggerudian belakang pada substrat pcb dikenal pasti dan diletakkan dengan tepat. Dengan menangkap lubang penentududukan atau Tandakan mata pada substrat melalui kamera dan membandingkannya dengan koordinat dalam fail reka bentuk, kedudukan meja kerja mesin gerudi dilaraskan secara automatik untuk memastikan ketepatan kedudukan penggerudian. Semasa proses penentududukan, adalah perlu untuk mengawal ketepatan kedudukan dengan ketat, dan ralat penentududukan secara amnya diperlukan dalam lingkungan ± 50 μm.
Operasi penggerudian: Mulakan mesin penggerudian dan lakukan pemprosesan penggerudian belakang mengikut parameter proses pratetap. Semasa proses penggerudian, adalah perlu untuk mengawal kedalaman penggerudian dengan tepat untuk memastikan penyingkiran cerucuk sisa yang melalui lubang dengan tepat. Kawalan kedalaman penggerudian dicapai terutamanya melalui sistem servo paksi Z-mesin penggerudian, digabungkan dengan-pemantauan masa sebenar dan pelarasan maklum balas oleh peranti pengukuran kedalaman. Di samping itu, adalah perlu untuk menetapkan parameter yang munasabah seperti kelajuan penggerudian dan kadar suapan untuk mengelakkan kehausan alat dan penurunan kualiti penggerudian yang disebabkan oleh kelajuan terlalu cepat, atau kecekapan pengeluaran terjejas oleh kelajuan terlalu perlahan. Secara umumnya, kelajuan putaran lubang penggerudian belakang adalah antara 80000-120000 pusingan seminit, dan kadar suapan adalah antara 0.05-0.15mm/revolusi.
Pengurusan alat: Oleh kerana diameter kecil dan panjang bilah pendek alat penggerudian belakang, alat ini terdedah kepada haus dan pecah semasa proses pemesinan. Oleh itu, adalah perlu untuk mewujudkan sistem pengurusan alat yang komprehensif untuk memantau kekerapan penggunaan alat dan kehausan dalam masa nyata. Apabila haus alat mencapai tahap tertentu atau bilangan penggunaan melebihi nilai yang ditentukan, gantikan alat itu tepat pada masanya untuk memastikan kestabilan kualiti penggerudian. Pada masa yang sama, kitar semula dan menganalisis alatan yang diganti, meringkaskan corak haus alatan, mengoptimumkan hayat perkhidmatan dan parameter pemesinan mereka.
(3) Prosedur pemprosesan selepas
Rawatan dinding lubang: Selepas penggerudian belakang selesai, mungkin terdapat kecacatan seperti burr dan residu resin pada permukaan dinding lubang, yang memerlukan rawatan dinding lubang. Kaedah biasa untuk merawat dinding liang termasuklah pembersihan kimia, pembersihan plasma, dsb. Pembersihan kimia ialah penggunaan reagen kimia untuk membuang bahan pencemar dari permukaan dinding liang, manakala pembersihan plasma menggunakan-zarah tenaga plasma yang tinggi untuk mengebom permukaan dinding liang, mencapai tujuan pembersihan dan pengaktifan. Dengan merawat dinding lubang, kekasaran dan kebersihan dinding lubang boleh dipertingkatkan, meningkatkan lekatan antara lapisan penyaduran seterusnya dan dinding lubang.
Pengisian lubang penyaduran elektrik: Untuk membolehkan lubang penggerudian belakang menjalankan isyarat secara normal, adalah perlu untuk melakukan rawatan pengisian lubang penyaduran elektrik pada lubang. Pertama, lakukan pelogalan lubang dengan membentuk lapisan kuprum konduktif pada permukaan dinding lubang melalui penyaduran kuprum kimia atau penyaduran kuprum. Kemudian, lakukan pengisian penyaduran elektrik untuk mengisi lubang dengan tembaga dan membentuk sambungan elektrik yang baik. Semasa proses penyaduran elektrik, adalah perlu untuk mengawal ketat komposisi, suhu, ketumpatan arus, dan parameter lain penyelesaian penyaduran untuk memastikan bahawa ketebalan lapisan penyaduran adalah seragam, padat, dan bebas daripada kecacatan seperti lompang dan buih.
Pemeriksaan kualiti: Menjalankan pemeriksaan kualiti yang komprehensif pada pcbs yang telah menyelesaikan penggerudian belakang dan pengisian penyaduran elektrik, terutamanya termasuk pemeriksaan penampilan, pengukuran apertur, pengukuran kedalaman lubang, ujian prestasi elektrik, dll. Pemeriksaan penampilan terutamanya memerhati sama ada permukaan lubang penggerudian belakang adalah rata dan licin, dan sama ada terdapat kecacatan seperti burr, calar dan sebagainya; Pengukuran apertur dan pengukuran kedalaman menggunakan peralatan seperti mikroskop dan pengesan dinding lubang untuk memastikan apertur dan kedalaman memenuhi keperluan reka bentuk; Ujian prestasi elektrik termasuk ujian kekonduksian, ujian rintangan penebat, ujian impedans, dsb., untuk mengesahkan sama ada prestasi elektrik lubang gerudi belakang memenuhi keperluan untuk kegunaan produk.
3, Kesukaran dan penyelesaian teknologi
(1) Kawalan kedalaman penggerudian
Mengawal kedalaman lubang penggerudian belakang adalah salah satu kesukaran teras dalam keseluruhan proses. Disebabkan oleh kedalaman penggerudian yang cetek (biasanya antara 0.1-1mm) dan keperluan ketepatan tinggi (ralat dalam ± 25 μ m), sebarang sisihan kecil boleh mengakibatkan penyingkiran cerucuk sisa yang tidak lengkap melalui lubang atau kerosakan pada lapisan isyarat biasa. Penyelesaiannya termasuk menggunakan-peralatan penggerudian berketepatan tinggi dan peranti pengukuran kedalaman untuk memantau dan maklum balas mengawal proses penggerudian dalam masa nyata; Sementara itu, dengan mengoptimumkan parameter penggerudian seperti mengurangkan kelajuan penggerudian dan meningkatkan kestabilan kadar suapan, ketepatan kawalan kedalaman penggerudian boleh dipertingkatkan.
(2) Kawalan kualiti dinding lubang gerudi
Semasa proses penggerudian belakang, geseran yang kuat antara alat dan plat dengan mudah boleh menyebabkan kecacatan seperti burr, delaminasi, dan sisa resin pada permukaan dinding lubang, menjejaskan kualiti dan prestasi elektrik dinding lubang. Untuk menyelesaikan masalah ini, adalah perlu untuk memilih alat pemotong dan parameter pemprosesan yang sesuai untuk mengurangkan geseran dan daya pemotongan antara alat dan kepingan logam; Pada masa yang sama, kuatkan proses rawatan dinding lubang, gunakan kaedah pembersihan dan pengaktifan yang cekap, dan pastikan permukaan dinding lubang bersih dan licin.
(3) Kecekapan pengeluaran dan kawalan kos
Proses penggerudian belakang memerlukan peralatan dan keperluan proses yang tinggi, menyebabkan kecekapan pengeluaran yang agak rendah dan peningkatan kos. Untuk meningkatkan kecekapan pengeluaran dan mengurangkan kos, ia boleh dicapai melalui pengoptimuman susun atur proses, mengguna pakai peralatan pengeluaran automatik dan menambah baik hayat alat. Contohnya, menggunakan mesin gerudi berbilang paksi untuk memproses berbilang lubang gerudi belakang secara serentak mengurangkan masa terbiar peralatan; Dengan mengoptimumkan reka bentuk dan pengurusan alat pemotong, hayat perkhidmatan alat pemotong dapat dilanjutkan dan kos alat pemotong dapat dikurangkan.